En los últimos años, la industria ha asumido un papel protagonista en los esfuerzos por reducir las emisiones de gases de efecto invernadero. Pero hablar de descarbonización y de transición energética en entornos industriales significa enfrentarse a realidades complejas: consumos elevados, procesos técnicos exigentes y necesidades operativas que no pueden interrumpirse. La transición es un imperativo ineludible, pero lograrla implica recorrer un camino lleno de retos técnicos y estratégicos.
Además, es importante entender que estos objetivos no se alcanzan con un único proyecto ni existe una solución universal. Cada industria presenta particularidades, y por eso la suma de medidas específicas, aplicadas de forma coordinada, es lo que marca la diferencia. Descarbonizar es, ante todo, un esfuerzo continuo.
Un buen ejemplo de este enfoque es la reforma integral de las naves B27 y B28 que Genesal Energy posee en el polígono industrial de Bergondo (A Coruña), realizada con el objetivo de reducir la huella de carbono y promover un uso responsable de la energía.
El primer paso fue medir: se analizaron los consumos energéticos, las pérdidas, las demandas térmicas y el potencial de aprovechamiento renovable de las instalaciones. Con esos datos, se diseñó una intervención estructurada en cuatro ejes: integración de energías renovables, gestión inteligente de la energía, reaprovechamiento de flujos energéticos y mejora de la eficiencia global.
Así, en cuanto a generación renovable, la intervención incluyó la instalación de fachadas fotovoltaicas integradas directamente en la estructura de las naves, no como un añadido superficial, sino incorporadas a la propia estructura arquitectónica. En total, se incorporaron 111 m² de vidrio fotovoltaico con una potencia de 13,1 kWp. Esta solución no solo permitió generar electricidad limpia, sino también mejorar significativamente el aislamiento térmico de los edificios, reduciendo la necesidad de climatización. La actuación se completó con una cubierta fotovoltaica en la nave B27 (252 m², 57,3 kWp), que permitió aumentar la capacidad de generación renovable hasta cubrir el 100% del consumo energético de ambas naves durante las horas de máxima radiación solar.
Pero producir energía renovable no es suficiente si no se gestiona bien. Por eso, el proyecto incorporó un sistema avanzado de almacenamiento y gestión energética, el OGGY, capaz de monitorizar en tiempo real la producción y el consumo, y decidir de forma automática si la energía debe usarse directamente, almacenarse en baterías, verterse a la red o combinar estas opciones. Esta gestión dinámica permitió reducir el consumo energético un 27% en su primer año de funcionamiento.
Otro avance clave fue el reaprovechamiento de la energía generada durante las pruebas de los grupos electrógenos fabricados en la planta. Estas pruebas, necesarias para asegurar la calidad de los equipos, producen una energía que antes se desperdiciaba. Ahora, ese flujo energético se integra en el sistema gracias al OGGY, permitiendo su uso y reduciendo aún más la dependencia de la red.
Los resultados son tangibles: solo en el primer año, estas mejoras evitaron la emisión de más de 23 tCO₂e. Además, ambas naves mejoraron su certificación energética, pasando de una calificación inicial “E” a una nueva “B”. Este salto no es solo una mejora técnica en términos de consumo, sino también una validación externa de la eficiencia lograda, que refleja una menor demanda energética y un mejor comportamiento ambiental de las instalaciones.
Este proyecto demuestra que la descarbonización de una operación industrial no depende de un “avance espectacular” aislado, sino de muchos pasos pequeños, bien medidos y coordinados. Requiere integrar distintas soluciones bajo una misma hoja de ruta. La descarbonización industrial debe abordarse como una estrategia transversal, con objetivos medibles y soluciones adaptadas a las particularidades de cada operación.